我省第一条完全国产化车轮智能生产线全面达产达效

太原新闻网  2022/11/14

11月12日，太重集团轨道公司10月份生产成绩单出炉，截至10月31日，太重轨道车轮一厂智能化升级改造项目单月生产车轮25584件，这标志着我省唯一一条完全国产化车轮智能生产线全面达产达效。这条生产线的车轮锻造量从实现单小时、24小时、72小时理论设计产能，再到单月生产车轮能力完全达标，仅用了90天时间。

车轮一厂智能化升级改造项目的顺利完成，离不开太重轨道人的齐心协力。该生产线10月份共计生产11个品种的车轮，部分品种数量不足1000件，这意味着每生产一种车轮，不到24小时就需要全线更换一次模具，这给单月实现25000件车轮的目标增加了很大难度。太重轨道成立了“全面达产达效攻关组”，小组提前根据生产计划合理安排工装、模具及测量工具等配套加工计划，倒排进度，时间表精确到小时，确保单日产量保持在800件以上。在生产批量产品时，生产、设备及技术组通力协作，增加有效生产时间，确保单日产量保持在900件以上。全体领导班子成员带领部门负责人和设备技术人员，执行24小时值班工作制，任何负责区域发生故障，负责人必须连续跟班，直到修复为止。叉车实行机动倒班制，确保产品及时输出。各生产小组对可能发生的各类突发情况制定预案，至少2套方案，以确保第一时间恢复生产。10月初，我市多地实行区域静默管理，为了把疫情对生产的影响降到最低，即使能回家的职工也主动放弃回家，轮流上岗，确保产线连续产出车轮。

在智能化升级改造项目达产达效的同时，太重轨道公司还通过一系列技术改造，实现降本增效。车轮在锻造前需进行除鳞(去除钢坯表面氧化皮)工艺，这个过程中液压控制系统的故障率很高，成为制约生产效率再提高的瓶颈。班组人员想方设法优化液压系统，通过改变除鳞水泵频率来实现对高压、低压水的控制，改进后故障率降幅超10%。课题攻关组还通过给环形炉运送钢锭的小车增加缓冲装置，延长了轴承使用寿命，降低故障率，每月减少因更换轴承停机时长约30个小时，单月节省燃气费用超6万元。同时，班组自主设计的炉底排炉渣系统，不仅大大降低了劳动强度，还减少了环形炉的停机时间，每月节省人工成本超5000元。